스탬핑 액체 냉판은 전자, 자동차, 재생 에너지와 같은 산업에서 필수적인 부품입니다. 고성능 냉각이 필수적인 애플리케이션에서 열을 효율적으로 발산하는 효과적인 열 관리 솔루션 역할을 합니다. 냉각판 제작에 사용되는 소재 중 알루미늄은 뛰어난 열전도율, 가벼운 무게, 다양한 가공 특성으로 인해 선호되는 소재입니다.
액체 냉각판의 주요 기능은 전력 전자 장치나 배터리 모듈과 같은 중요 부품의 열을 내부 채널을 통해 순환하는 액체 냉각수로 전달하는 것입니다. 이를 위해서는 냉각판의 소재가 높은 열전도율, 가벼운 무게, 구조적 강도를 모두 갖춰야 합니다.
알루미늄은 구리나 복합 소재와 같은 대부분의 대체 소재보다 이러한 기준을 더 잘 충족합니다. 특히
이러한 특성으로 인해 알루미늄은 액체 냉각판 제조에 가장 일반적으로 사용되는 소재입니다.
응용 분야마다 열 성능, 기계적 강도 및 내식성의 균형을 맞추는 특정 알루미늄 등급이 필요합니다. 다음은 스탬핑 액체 냉판 생산에 가장 널리 사용되는 알루미늄 등급입니다:
- 기능: 알루미늄 함량이 99.5% 이상으로 높은 순수 알루미늄 시트입니다. 열전도율이 뛰어나고 내식성이 우수하지만 기계적 강도는 상대적으로 낮습니다.
- 애플리케이션: 전자 냉각 시스템이나 열교환기처럼 기계적 부하가 적은 열 수요가 높은 환경에 적합합니다.
- 기능: 알루미늄 함량이 99.6%로 1050보다 약간 더 순도가 높습니다. 우수한 내식성과 열 전도성 등 비슷한 특성을 공유하지만 강도는 약간 더 높습니다.
- 애플리케이션: 일반적으로 무게와 열 효율이 중요한 요소인 전기 자동차(EV) 배터리 냉각판에 사용됩니다.
- 기능: 알루미늄-망간 합금으로 순수 알루미늄 등급에 비해 내식성과 강도가 향상되었습니다. 열전도율이 우수하여 액체 냉각판 응용 분야에 다양하게 사용할 수 있습니다.
- 애플리케이션: 전기 자동차(EV) 배터리 냉각판, 산업용 냉각 시스템, 재생 에너지 장비 및 기타 높은 내구성이 요구되는 애플리케이션에 자주 사용됩니다.
- 기능: 우수한 강도, 내식성 및 우수한 성형성으로 잘 알려진 알루미늄-마그네슘 합금입니다. 기계적 특성과 열 효율 사이에서 적절한 절충점을 제공합니다.
- 애플리케이션: 강도와 경량화가 모두 필수적인 고성능 자동차 및 항공우주 냉각 시스템에 선호됩니다.
- 기능: 열처리된 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금으로 뛰어난 강도, 내식성, 용접성을 제공합니다. 하지만 열전도율은 순수 알루미늄보다 약간 낮습니다.
- 애플리케이션: 고강도 장비 또는 맞춤형 액체 냉각 솔루션과 같이 높은 구조적 무결성이 요구되는 애플리케이션에 가장 적합합니다.
액체 냉각판용 알루미늄 시트 생산에는 필요한 기계적, 열적 및 표면 특성을 달성하기 위해 각각 맞춤화된 여러 단계가 포함됩니다. 아래는 프로세스에 대한 자세한 분석입니다:
이 공정은 순수한 알루미늄을 망간, 마그네슘 또는 실리콘과 같은 특정 합금 원소와 결합하는 알루미늄 잉곳의 제련으로 시작됩니다. 혼합물을 녹이고 정제하여 불순물을 제거하고 일관된 재료 특성을 보장합니다.
용융 합금은 직접 냉각(DC) 주조와 같은 공정을 통해 잉곳 또는 슬래브로 주조됩니다. 이 잉곳은 후속 압연 공정의 원료가 됩니다.
알루미늄 잉곳은 예열된 후 일련의 압연기를 통과하여 중간 두께의 시트를 생산합니다. 이 과정을 통해 소재의 연성이 향상되고 추가 가공을 위한 준비가 완료됩니다.
열간 압연 후 시트는 어닐링되고 냉간 압연을 통해 실온에서 추가 가공됩니다. 이 단계에서는 액체 냉판에 필요한 정확한 치수와 같은 특정 요구 사항을 충족하기 위해 시트 두께를 줄입니다.
- 청소 및 연마: 표면 산화물과 불순물을 제거합니다.
- 아노다이징 또는 코팅: 내식성을 높이고 표면 마감을 개선합니다. 일부 애플리케이션의 경우 내구성 향상을 위해 불소 중합체 또는 에폭시 레이어와 같은 추가 표면 코팅이 필요할 수 있습니다.
가공된 시트는 원하는 크기로 자르고 운송 중 손상을 방지하기 위해 조심스럽게 포장됩니다.
알루미늄 시트의 MOQ는 공급업체, 등급 및 사용자 지정 요구 사항에 따라 다릅니다:
1050, 1060, 3003과 같은 일반적인 등급은 일반적으로 1톤에서 2톤으로 MOQ가 더 낮습니다. 이러한 등급은 널리 사용되며 재고가 있는 경우가 많으므로 주문 규모가 더 작을 수 있습니다.
5052 또는 6061과 같은 특수 합금이나 고유한 두께 또는 표면 처리가 필요한 시트의 경우 MOQ가 5~10톤 이상으로 상당히 높을 수 있습니다.
얇은 시트(0.3mm-1.0mm): 얇은 시트는 스크랩률이 높고 생산 수율이 낮기 때문에 가공하기가 더 어렵습니다. 일반적으로 얇은 시트의 MOQ는 3~8톤입니다.
중간 두께 시트(1.1mm~3.0mm): AL3003 알루미늄 시트에 가장 일반적으로 사용되는 두께로, 생산 공정이 성숙하고 재고가 충분합니다. 일반적으로 MOQ는 약 1톤으로 더 낮습니다.
두꺼운 시트(>3.0mm): 두꺼운 시트는 맞춤형 애플리케이션에 자주 사용되며, 일반적으로 3톤 이상으로 MOQ가 더 높습니다.
표준 크기: 1220mm × 2440mm 또는 1000mm × 2000mm와 같은 일반적인 크기는 일반적으로 재고로 쉽게 구할 수 있으므로 MOQ를 낮출 수 있습니다.
사용자 지정 크기 또는 모양: 맞춤형 절단 또는 크기 조정이 필요한 시트는 일반적으로 2톤 이상으로 MOQ가 높습니다.
제조업체가 재고 비용의 균형을 맞추고 적시에 프로젝트를 실행하려면 MOQ를 이해하는 것이 중요합니다.
리드 타임은 재고 가용성, 주문 복잡성, 공급업체 용량 등 여러 요인에 따라 달라집니다:
필요한 AL3003 알루미늄 시트의 재고가 있는 경우(일반적인 두께 및 크기) 리드 타임은 일반적으로 영업일 기준 3~7일입니다.
비표준 등급, 특정 치수 또는 추가 처리(예: 아노다이징, 특수 코팅)의 경우 생산 일정에 따라 리드 타임이 20~40일까지 연장될 수 있습니다.
전기차 부문의 수요 증가와 같은 시장 변동은 가용성과 리드 타임 모두에 영향을 미칠 수 있습니다. 제조업체는 수요가 가장 많은 기간 동안 그에 따라 계획을 세워야 합니다.
적절한 알루미늄 시트를 선택하려면 몇 가지 요소를 신중하게 고려해야 합니다:
열 부하가 높은 애플리케이션은 1050 또는 1060 알루미늄과 같이 열 전도성이 뛰어난 소재를 우선적으로 고려합니다.
기계적 응력이 가해지는 환경에서는 5052 및 6061과 같은 합금이 더 나은 내구성을 제공합니다.
습기나 화학 물질에 노출되는 애플리케이션은 양극산화 또는 코팅 처리된 알루미늄 시트를 사용하는 것이 좋습니다.
3003 알루미늄과 같은 경량 솔루션은 비용과 성능 사이에서 균형을 이룹니다.
알루미늄 시트는 스탬핑 액체 냉판 생산에 필수적이며 1050, 1060, 3003, 5052 및 6061과 같이 일반적으로 사용되는 등급은 다양한 성능 이점을 제공합니다. 제련에서 표면 처리에 이르는 생산 공정은 시트가 열전도율, 강도 및 내식성에 대한 엄격한 품질 표준을 충족하도록 보장합니다. MOQ와 리드 타임은 등급과 주문 사양에 따라 달라지므로 제조업체는 프로젝트 일정과 예산을 맞추기 위해 신중하게 계획해야 합니다.
다양한 알루미늄 등급의 특성을 이해하고 조달 전략을 생산 요구사항에 맞춰 조정함으로써 기업은 비용과 리드 타임을 경쟁력 있게 유지하면서 액체 냉각 솔루션의 성능을 향상시킬 수 있습니다. 이러한 포괄적인 접근 방식은 점점 더 까다로워지고 빠르게 진화하는 시장에서 성공을 보장합니다.
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