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중추절 및 국경절 연휴 기간은 9월 29일부터 10월 6일까지입니다. 궁금한 점이 있으시면 미리 문의해 주세요. 모두 즐거운 연휴 보내시길 기원합니다!
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Liquid Cooling Tube Liquid Cooling Tube, also known as liquid-cooling tubing / serpentine tubing, is composed of thermally conductive metals (typically copper or aluminium alloys) that have been extruded and corrugated to create an internal structure with a specific number of channels. These channels conform closely to the surface of the battery cells. Serpentine tubing functions as a heat exchanger component in indirect liquid cooling systems, utilizing the circulation of coolant within the channels to dissipate heat generated by the components. Typically, 1 to 2 rows of battery cells are sandwiched between every two serpentine flat tubes. This design effectively increases the heat exchange area on the side of the battery, resulting in a more uniform temperature distribution among individual cells during operation and reducing the temperature difference across the entire battery pack Serpentine tubing finds its primary application in which scenario? — Cylindrical battery side liquid cooling solutions Battery packs are composed of numerous battery cells arranged in a specific configuration. Therefore, when considering thermal management for batteries, the first aspect to account for is the inherent characteristics of the cells. For instance, square-shaped cells can be densely packed with a larger surface area, making them suitable for utilizing stamped liquid-cooling plates for bottom or side heat dissipation. On the other hand, cylindrical cells offer more diverse arrangement possibilities with larger gaps between cells. Hence, they are better suited for side heat dissipation using serpentine tubing that conforms to the curvature of the battery’s surface. With the increasing market demand for cost-effective products, a series of cylindrical cells like 2170, 4680, and 4695 have emerged. It is expected that large cylindrical cells will gradually replace a portion of the market share held by square and pouch cells in the future. Efficient heat dissipation solutions for cylindrical cells of…
Brazing refers to a welding method in which a filler material with a melting point lower than that of the workpieces, and the workpieces themselves, are heated simultaneously to the melting temperature of the filler material. This method involves using the liquid solder to fill the gaps in the solid workpieces, thus creating a metallic connection. During soldering, it is essential to first remove any oxide layers and oil residues from the contact surfaces of the base materials. This facilitates the capillary action of the solder once it melts, enhancing the solder’s wetting and capillary flow properties. Brazing Process The workpieces, which have been cleaned on the surfaces, are assembled in a lap joint configuration, and the solder is placed near or between the joint gaps. When the workpieces and the solder are heated to slightly above the solder’s melting point temperature (the workpieces remain unmelted), the solder melts and, aided by capillary action, is drawn into and fills the gaps between the solid workpieces. The liquid solder and the workpiece metals mutually diffuse and dissolve into each other, forming the brazed joint upon cooling. Advantages of Brazing Process 1. The brazing process can reach temperatures of 500-700 degrees, and the strength of the aluminum sheet increases after cooling following the brazing process. 2. A continuous tunnel-type brazing furnace can accommodate the welding of large components, with typical cold plate dimensions for 52 battery cells reaching 120*85. 3. Brazing can join different types of aluminum sheets, such as pure aluminum and aluminum alloy sheets, with a high-strength brazed layer. 4. Brazing can join thin and thick plates without producing weld seam protrusions. Disadvantages of Brazing Process 1. Brazing furnaces have large volumes and consume significant energy. 2. Brazing requires the use of flux, which may lead to environmental pollution. 3….
The carbon emissions generated by the electricity consumption of data center cooling and air conditioning systems are quite significant. Carbon reduction is one of the four main pathways to achieving carbon neutrality (carbon substitution, carbon reduction, carbon sequestration, and carbon recycling). In order to achieve energy efficiency and emissions reduction in data center cooling and air conditioning systems, the industry has conducted extensive research in various cooling methods, including aisle containment, wind barriers airflow organization heat pipes river water cooling dynamic glycol cooling cooling towers air-cooled chillers refrigerant pumps indirect evaporative cooling enthalpy wheels and direct natural cooling with fresh air Liquid cooling technology can directly utilize natural cooling, significantly reducing power consumption, and helping to reduce the carbon emissions of data centers. Cooling server chips presents a serious challenge, and the temperature of chip packaging shells continues to rise, reaching the limits of air cooling. With a specific heat capacity of 1000 to 3500 times that of air and thermal conductivity 15 to 25 times higher than that of air, liquid cooling is the preferred choice for higher heat density cooling.
The battery enclosure serves as the outer housing that accommodates all critical components of the battery pack, safeguarding elements such as battery modules, electrical systems, thermal management systems(TMS), battery management systems(BMS), and others from the effects of moisture, dust, and other harmful substances. Additionally, it provides impact resistance and protection against external collisions. It’s widely recognized that reducing the weight of the battery enclosure by around 10% can potentially increase the electric vehicle’s range by approximately 6%. The battery enclosure typically accounts for about 20-30% of the total system weight, making it a primary structural component. Consequently, achieving lightweight battery enclosures has become a major focus in improving battery systems while ensuring both the functionality and overall safety of the vehicle. R&D We have dedicated over two decades of experience and resources to our endeavors. With a team of 40+ engineers,who specialized in Metal Process, Thermal Design and Welding. We undertake hundreds of research and development projects every year. Simulation and Modeling We leverage state-of-the-art simulation software and hardware resources for comprehensive product testing and validation. Each product undergoes hundreds of hours of simulation and testing before entering production.(Design For Manufacturer, CFD and more) Testing and Validation Testing and validation are crucial steps in ensuring product quality and reliability. We possess a range of laboratory equipment capable of conducting complex performance and environmental tests. Including flow resistance, coolant temperature impact, burst pressure and so on. Manufacturing Production Our highly automated factories meet large-scale production demands while ensuring product consistency. Our data-driven quality control system maintains a product qualification rate of over 96%. https://youtu.be/kMC1ra-OpcE?si=78iyWORNkNLPOlaX With a comprehensive in-house manufacturing process, XD THERMAL can efficiently select various types of base plates or liquid cooling plates for small-scale thermal management. Coupled with multiple connection methods, our production process strikes a balance between strength and cost-effectiveness when creating…
Types of Liquid Cooling Plates Produced by XD Thermal Electric vehicle battery and energy storage system production facilities require precise temperature control through heating and cooling to optimize battery operations and associated equipment, thereby enhancing operational efficiency. XD Thermal offers professional research and development expertise along with advanced production technologies, delivering the comprehensive liquid cooling solutions to clients. Our solutions aid in the smooth initiation and continuous operation of facilities, ensuring a path to success in the future. Characteristics of a Great Liquid Cooling Plate High Quality-price Ratio Excellent Thermal Conductivity Stable and Safe Ease of Use What Is A Punching Brazed Liquid Cooling Plates? Punched and brazed liquid cooled plates（cold plate) are a special type of heat sink that allows the coolant to be directed directly to the heat source, and the coolant is circulated through the coolant to achieve precise temperature control and efficient heat dissipation. It combines the advantages of the stamping process and brazing technology by stamping the liquid cooling plate to form a certain internal piping or channel system for the flow of coolant (usually water or other cooling media), and then brazing the cooling structure to the heat dissipation surface using brazing technology, which can steadily and uniformly transfer heat from a heat source (such as a battery, a chip, an electronic component, or another), thus achieving effective thermal management. This enables stable and uniform heat transfer from the heat source (e.g. battery, chip, electronic component or other) and thus effective thermal management. Why Choose Punching Brazed Liquid Cooling Plates? Punching: The stamping process has the advantages of low cost and high production speed, and can efficiently produce large quantities of liquid-cooled panels. For example, with a production quantity of more than 1,000 sets, the finished product speed of stamping and brazing production…
신에너지 자동차의 문제점 전기 자동차의 빠른 성장에도 불구하고 충전의 어려움, 긴 충전 시간, 제한된 주행 거리 등 소비자들이 직면한 지속적인 과제는 전기 자동차의 발전을 계속 방해하고 있습니다. 이러한 문제는 전기 자동차 기술 발전에서 해결해야 할 중요한 장애물이라는 점을 강조하면서 계속해서 화제가 되고 있습니다. 완전 수냉식 슈퍼차저 "5분 충전으로 300킬로미터 주행"이라는 말이 현실이 되어 전기 자동차의 '느린 충전' 문제가 해결될 것으로 보입니다. 수냉식 고속 충전 기술은 전기차 충전의 문제를 해결할 수 있는 새로운 솔루션으로 업계의 주목을 받고 있습니다. 액체 냉각식 고속 충전은 배터리 섹션에 액체 냉각 플레이트를 사용하는 냉각 시스템을 사용하며 케이블과 충전 건 사이에 액체 순환 채널을 포함합니다. 이 채널 내에는 열을 효율적으로 방출하기 위해 냉각 유체가 도입됩니다. 이 냉각 유체는 파워 펌프로 순환되어 충전 과정에서 발생하는 열을 효과적으로 제거합니다. 완전 수냉식 설계로 열 방출이 우수하고 소음이 적으며 장비 수명이 10~20년 이상 연장됩니다. 고속 충전 스테이션을 사용하면 99% 이상의 충전 성공률을 달성할 수 있습니다. 포괄적인 액체 냉각식 고속 충전 아키텍처는 다양한 차량 모델의 충전 요구 사항을 충족할 수 있어 현장 충전, 전력 공유를 가능하게 하고 차량 충전 요구 사항을 최대한 충족할 수 있습니다. 향후에는 교류 및 직류 전력을 에너지 저장 장치와 원활하게 통합하여 지능형 피크 쉐이빙을 촉진하고 그리드 수정의 필요성을 줄이며 전기 자원의 효율적인 활용도를 높일 수 있도록 지원할 것입니다. 완전 수냉식 고속 충전 시스템은 더 높은 충전 전류와 더 빠른 충전 속도를 제공합니다. 충전 스테이션의 출력 전류는 구리 도체를 전기로 사용하는 충전 건 케이블에 의해 제약을 받습니다.
상업용 에너지 저장 대 대규모 저장 산업 및 상업용 에너지 저장 시스템은 일반적으로 대규모 저장 시설에 비해 용량이 작고 시스템 기능이 단순하며, 산업 및 상업용 에너지 저장의 시스템 제어 요구 사항은 에너지 저장 발전소의 요구 사항보다 낮습니다. 또한 이 범주의 일부 전력 변환 시스템(PCS) 제품에는 배터리 관리 시스템(BMS) 기능도 통합되어 있으며, 에너지 관리 시스템(EMS)과 관련하여 산업 및 상업용 에너지 저장 시스템은 에너지 관리를 달성하기 위해 충전 및 방전 시간 구성만 필요하며 에너지 저장 발전소에 비해 기능 요구 사항이 더 낮습니다. 배터리 산업 및 상업용 에너지 저장 영역에서는 비용, 사이클 수명, 응답 시간 등의 요인에 영향을 받아 빠른 응답 시간에 대한 요구가 상대적으로 낮습니다. 따라서 이러한 애플리케이션에서는 주로 에너지형 배터리를 사용합니다. 반대로 에너지 저장 발전소는 주파수 조정을 위해 전력형 배터리를 사용합니다. 에너지형 배터리도 많이 사용하지만 주파수 조정 발전소에서 보조 전력 서비스를 제공해야 하기 때문에 사이클 수명과 응답 시간에 대한 요구 사항이 더 높기 때문에 전력형 배터리를 선택해야 합니다. 배터리 관리 시스템(BMS) 산업 및 상업용 에너지 저장 영역에서 배터리용 배터리 관리 시스템(BMS)은 다음과 같은 기능을 제공합니다.1.과충전, 과방전, 과전류, 과열, 저전압, 단락 보호.2.충전 과정 중 전압 밸런싱.3.백엔드 소프트웨어를 통한 파라미터 구성 및 데이터 모니터링.에너지 저장 시스템의 지능형 관리를 위한 다양한 유형의 전력 변환 시스템(PCS)과의 통합. 배터리 관리 시스템(BMS) 산업 및 상업용 에너지 저장 영역에서: 1. 과충전, 과방전, 과전류, 과열, 저전압, 단락 보호. 2. 충전 과정 중 전압 밸런싱. 3. 백엔드 소프트웨어를 통한 파라미터 구성 및 데이터 모니터링 에너지 저장 시스템의 지능적인 관리를 위해 다양한 유형의 전력 변환 시스템(PCS)과 통합. 에너지 저장 발전소용 1. 계층적이고 계층화된 통합 관리, 그 결과 ...
배터리 생산 과정에서 개별 배터리 셀 간에 불일치가 발생하며, 이는 실제 사용 중에 점차 뚜렷해집니다. 배터리의 성능은 충전-방전 주기, 주변 온도, 방전 전류 등의 요인에 의해 영향을 받습니다. 따라서 실제 배터리 성능은 이론적 기대치와 편차를 보일 수 있습니다. 작동 중에 배터리는 '약할수록 약해지고, 강할수록 더 빠른 속도로 약해지는' 경향을 보입니다. 이는 의심할 여지 없이 배터리 열 관리 및 에너지 변환에 상당한 문제를 야기합니다. 그렇다면 배터리 온도를 균일하게 유지하는 것이 얼마나 어려울까요? 배터리가 깔끔하게 배열된 1차원 설계에서는 냉각 매체가 왼쪽에서 오른쪽으로 흐르면서 흐름 방향과 배터리 온도 변화를 명확하게 관찰할 수 있습니다. (냉각 매체 근처는 온도가 낮고 멀어질수록 온도가 높아집니다.) 2차원 설계에서는 여러 줄의 배터리가 엇갈리게 배치되어 있으면 냉각 매체의 흐름 방향, 속도, 냉각 조건을 직관적으로 파악하기 어렵습니다. 어떤 배터리가 더 높은 온도 상승을 경험하나요? 어떤 배터리가 더 큰 온도 차이를 보이는가? 이를 위해서는 유체 역학 및 열전달 시뮬레이션을 사용하여 정보에 입각한 판단을 내려야 합니다. 3차원 설계에서는 차량 구조와 배터리 셀 배열(예: 다이어그램에 표시된 것처럼 테슬라의 배터리 팩에서 볼 수 있는 불규칙한 분포)을 고려해야 합니다. 이러한 복잡성은 열 관리 시스템의 설계, 시뮬레이션 및 테스트에 상당한 어려움을 가중시킵니다. 배터리는 단순해 보이지만 놀라울 정도로 복잡한 장치입니다. 이는 측정 및 제어 기술, 에너지 변환 기술, 전력 변환 전략, 시스템 통합 및 제조 공정과 같은 분야가 관련된 새로운 에너지 차량의 영역에서 특히 분명해집니다. 완벽한 셀 균일성은 존재하지 않지만, 배터리 온도의 차이를 최소화하기 위한 노력은 계속되고 있습니다. 이는 단순히 고립된 문제가 아니라 여러 분야의 협력이 필요한 시스템적 과제입니다...
